Ada info resmi dari Leipzig. Elektrifikasi berlanjut di Pabrik BMW Group Leipzig: Empat bulan setelah meluncurkan produksi MINI Countryman bermesin pembakaran, versi serba listrik sekarang bergulir dari garis di Leipzig juga. Setelah menghentikan produksi secara bertahap BMW i3, tempat kelahiran mobilitas listrik di BMW Group telah menyambut mobil listrik sepenuhnya lainnya ke jajarannya.

Sekarang memproduksi empat model dengan tiga jenis drive oleh dua merek, semuanya satu lini produksi: BMW Seri 1, BMW Seri 2 Aktif Tourer (termasuk versi plug-in hybrid), BMW Seri 2 Gran Coupe dan MINI Countryman di keduanya sepenuhnya listrik dan versi bertenaga pembakaran.

MINI Countryman Electric merupakan langkah besar dalam MINI Transisi merek ke elektrifikasi penuh pada tahun 2030 dan menggabungkan Go-kart listrik terasa dengan mobilitas nol emisi lokal. Itu datang dalam dua varian listrik penuh: Countryman E (150 kW, 204 hp | konsumsi listrik 17,4 – 15,7 kWh/100 km | Emisi CO2 0 g/km) dan Countryman SE ALL4 all-wheel yang lebih bertenaga (230 kW, 313 hp | konsumsi listrik 18,5 – 16,8 kWh/100 km | Emisi CO2 0 g/km).

Partner

Peningkatan pabrik yang konsisten dan sistem produksi yang fleksibel

Untuk memungkinkan produksi hingga 350.000 unit per tahun – 100.000 lebih dari sebelumnya – Plant Leipzig terus ditingkatkan sejak itu 2018, dengan penambahan dan peningkatan ekstensif ke bodyshop, Paintshop, perakitan dan logistik.

“Mobil dan komponen kami sangat banyak diminati. Dalam beberapa tahun terakhir BMW Group telah berinvestasi sekitar 1,6 miliar euro di situs Leipzig untuk memproduksi kendaraan tambahan dan komponen listrik, dan sekarang kami juga meningkatkan volume kendaraan – yang merupakan berita bagus untuk pabrik kami,” kata Petra Peterhänsel, Direktur Pabrik.

Pendorong utama di balik peningkatan volume adalah MINI Countryman. Selama tahun 2024, output akan meningkat menjadi hampir 500 unit per hari – di atas 800 atau lebih kendaraan BMW yang diproduksi pabrik. Apa itu lebih, berkat sistem produksinya yang fleksibel, Plant Leipzig berada dalam posisi untuk merespon dengan cepat permintaan pelanggan, misalnya dengan meningkatkan pangsa kendaraan listrik sepenuhnya.

Struktur perakitan yang fleksibel juga berarti MINI Countryman Electric dapat diintegrasikan dengan mulus ke dalam produksi. Situasinya adalah Mirip dengan unit drive yang berbeda, yang semuanya diproduksi dalam satu dan baris yang sama dalam perakitan agregat dan disiapkan untuk apa yang diketahui sebagai “pernikahan” dengan tubuh. E-drive, transmisi dan kontrol elektronik (secara kolektif dikenal sebagai listrik yang sangat terintegrasi topologi drive, atau HEAT) untuk dua model all-electric terhubung langsung di pabrik. Lini produksi baru hanya diperlukan untuk kontrol elektronik.

Lebih banyak staf dan shift malam untuk meningkatkan volume produksi

Volume produksi yang lebih tinggi berarti pekerjaan yang aman dan hingga 900 karyawan tambahan dalam produksi kendaraan saja. Pada akhir 2024, Pabrik Leipzig akan mempekerjakan sekitar 7.000 staf BMW. Jam kerja akan perlu disesuaikan di semua teknologi, dengan shift malam dalam perakitan dimulai untuk pertama kalinya pada bulan September tahun ini dan mobil sedang diproduksi sepanjang waktu dalam tiga shift.

“Pabrik Leipzig pertama kali beroperasi pada tahun 2005 dengan sekitar 2.600 karyawan dalam produksi. 19 tahun kemudian ada lebih dari 7.000. Lebih dari Bertahun-tahun, tanaman telah tumbuh dengan mantap dan signifikan. Awal dari Nightshifts dalam perakitan merupakan tonggak penting lainnya dalam Kisah sukses pabrik kami dan merupakan pertunjukan kepercayaan yang jelas oleh kami perusahaan di situs kami di sini di Leipzig,” tegas Dewan Pekerjaan Ketua Jens Köhler.

Made at Plant Leipzig: baterai tegangan tinggi untuk MINI Countryman Listrik

Dengan peluncuran produksi MINI Countryman Electric, ketiganya tahapan proses produksi baterai tegangan tinggi Gen 5 sekarang diwakili di BMW Group Plant Leipzig: pelapisan sel, modul produksi dan perakitan baterai. Operasi di ketiganya saat ini meningkatkan, dengan lima lapisan sel, tiga modul-produksi dan dua Jalur produksi baterai tegangan tinggi sekarang sudah ada.

“Kami berada di tengah-tengah transformasi ke e-mobilitas,” kata Markus Fallböhmer, Kepala Produksi Baterai di BMW Group. “Mulai tahun ini, Plant Leipzig akan melakukan setiap tahapan kami Proses produksi baterai tegangan tinggi internal. Ini hebat kami berikutnya melangkah maju.”

Kapasitas produksi komponen elektronik Plant Leipzig telah meningkat sejak 2021. Sekarang akan memproduksi tidak hanya tegangan tinggi baterai untuk MINI Countryman Electric tetapi juga e-komponen untuk BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 dan BMW iX dibuat di situs lain. Unit produksi komponen elektronik di Leipzig saat ini mempekerjakan beberapa 1.000 orang.

Untuk memungkinkan produksi baterai tegangan tinggi, spasi sebelumnya digunakan untuk BMW i3 dan BMW i8 telah dikonversi dan bangunan baru Ditambahkan. Salah satunya adalah aula baru dengan tapak sekitar 61.000 m². Ini rumah dua baris yang mampu menghasilkan hingga 300.000 baterai tegangan tinggi per tahun. BMW Group telah berinvestasi lebih dari 900 juta euro dalam produksi komponen elektronik di Pabrik Leipzig hingga saat ini.

Proses pengecatan hemat sumber daya

Saat diluncurkan, MINI Countryman yang sepenuhnya listrik hadir dalam tiga warna bodi tambahan: British Racing Green, Chili Red dan Blazing Biru – dan dengan atap kontras merek dagang MINI, jika diinginkan. Ini adalah Dicat menggunakan metode bebas semprotan baru yang menghemat sumber daya dan saat ini sedang disiapkan untuk operasi seri. Istilah “overspray” mengacu pada kabut partikel cat berlebih yang terbentuk ketika tubuh dicat dengan cara konvensional.

Dengan teknik baru, kabut ini tidak lebih lama terjadi. Ini membuatnya lebih mudah untuk melukis dalam berbagai warna sebagai Proses masking yang melelahkan tidak lagi diperlukan. Bebas semprotan berlebihan pengecatan juga membantu menghemat emisi CO₂, sebagai gas buang dari Kabin membutuhkan lebih sedikit pembersihan. Selain itu, itu membutuhkan banyak udara yang kurang terkondisi, yaitu udara yang dibawa ke tempat yang tepat suhu dan kelembaban diperlukan untuk melukis. Akibatnya, kurang Energi dibutuhkan untuk meredam udara dan mengolah gas buang.

Teknologi burner yang digunakan untuk mengeringkan cat pada atap kontras adalah juga dikonversi untuk memulai produksi MINI Countryman dan sekarang terdiri dari sistem bivalen. Pembakar fleksibel bahan bakar dapat berjalan hidrogen (H2) serta gas (metana, CH4) dan bahkan beralih di antara keduanya saat beroperasi. Lima hidrogen bivalen tersebut mampu Pembakar digunakan untuk menghasilkan atap kontras untuk MINI Countryman.

Pembakar lebih lanjut di paintshop juga akan secara bertahap beralih ke operasi bivalen, dengan enam pembakar berkemampuan hidrogen berikutnya hanya Diinstal. Hal ini membuat Leipzig menjadi pelopor dalam industri otomotif dan membawanya semakin dekat untuk menurunkan emisi CO₂.

“Visi kami di Pabrik Leipzig akan mendekarbonisasi produksi sejauh mungkin dengan mengganti bahan bakar fosil dengan hidrogen hijau,” kata Petra Peterhänsel, menjelaskan fokus jangka panjang dari fasilitas tersebut. Ini akan membutuhkan hidrogen hijau yang cukup dari grid. Hidrogen regional grid saat ini sedang dalam perencanaan, dengan Plant Leipzig akan mendapat manfaat.